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粗铣加工的目标是以*短的时间从工件上切除尽可能多的金属材料。虽然材料去除率的大小主要取决于加工机床的有效功率(马力)，但是，通过采用径向减薄切屑厚度的方法，即使在一台小功率的机床上，仍然可以实现生产率的*化和保持加工要求的切削条件。 径向切屑减薄是铣削所采用的径向切削宽度ae小于铣刀直径的25％时所产生的一种效应。随着径向切削宽度的减小，基于设计每齿进给量fz的切屑厚度也将随之变薄，从而导致实际每齿进给量fz减小，而fz的减小会使刀具与工件表面发生刮擦而无法切入工件，因此当径向切深减小时需要增大每齿进给量fz。采用减薄径向切屑厚度的高进给铣削方式可以缩短加工时间，延长刀具寿命。 ◆切屑减薄效应实现高进给率铣削 由于切屑厚度随着切削深度的变浅而减薄，因此，为了获得较高的加工生产率，需要通过提高进给率来补偿较小的切削深度。无论是使用圆刀片或是小主偏角的铣刀，均可利用切屑减薄效应来实现高进给率铣削，这是因为随着圆刀片切削深度变浅，主偏角也随之变小(见图4)。因此，在确定输入CNC加工程序的每齿进给量时，将变量平均切屑厚度hm和主偏角Kr代入计算公式fz＝hm/sinKr中，进给率可获得大幅度提高(可增加1倍)。为确定圆刀片铣刀的有效主偏角，可用以下公式计算：tanKr=ap/(ICeff/2)k=有效主偏角(式中ICeff为有效内切圆)。需要注意，当切入角为90°时，输入加工程序的每齿进给量与切屑厚度是相等的。如果减小主偏角，切屑量仍将保持不变，但刀具切削刃与工件的接合长度会增大，由此产生的切屑厚度将小于程序设定值，但切屑会变长。在切削深度小于圆刀片半径的情况下，为了将切屑厚度增大到程序设定值，则需要提高刀具进给率的编程设定值。因此，虽然圆刀片产生的切屑与主偏角为90°的直刃刀片所切除的切屑厚度相同，但圆刀片铣刀切除工件材料的进给率却要高得多。

当然，为了切除一定量的工件材料，对加工机床的功率也有一定的要求。如果刀具的进给率提高1倍，则加工机床的功率也需要增大1倍。在粗铣加工中，采用90°主偏角的铣刀对于提高加工生产率*为不利，但这种铣刀却比较适合加工90°的台肩，因为它不需要二次走刀进行清根作业。在切削深度保持不变的情况下，圆刀片越小，其加工效率也越低，这是由于小刀片的主偏角较大，将其代入每齿进给量计算公式得出的设定进给率也较小。此外，当圆刀片的切削深度增大时，其加工效率也会降低。因此，当一把圆刀片铣刀采用等于其内切圆的50%(IC/2)的切削深度(可能采用的*切深)进行铣削加工时，它切出的切屑厚度与加 工程序设定的每齿进给量完全相等，且其加工效率与使用45°主偏角的直刃铣刀相同。但是，如果该铣刀的圆刀片有4个切削刃，则它的加工成本/效率比使用45°双面刀片要高，因为45°双面刀片共有8个切削刃(圆刀片只在单面有切削刃，而45°双面刀片两面均有切削刃)。